Danish Healthtech er medfinansieret af Uddannelses- og Forsknings-ministeriet og Den Europæiske Fond for Regionaludvikling.

3D-print i sundhedssektoren set fra et leverandørperspektiv

Particle 3D_hero-implant

Hvordan får du succes med en ny teknologi som 3D-print? Læs med og få tre direktørers råd til, hvordan man skaber sig et marked inden for 3D-print i sundhedssektoren. 

Det nationale innovationsnetværk Danish Healthtech fortsætter MedTechs arbejde med 3D-print i sundhedssektoren. Arbejdet blev skudt i gang med en konference i maj 2019, der inddrog relevante aktører fra henholdsvis videninstitutioner, sundhedsinstitutioner og private virksomheder. I denne artikel starter vi i det private erhvervsliv, når tre direktører deler ud af deres erfaringer med at udvikle ny teknologi til sundhedsområdet. 

Particle3D

For Casper Slots fra virksomheden Particle3D er rejsen med 3D-print gået stærkt. I 2015 afsluttede han og kompagnonen Martin Bonde Jensen deres fælles bachelorprojekt inden for 3D-print, som skulle vise sig at få stor betydning for sundhedssektoren. To år senere stiftede de færdiguddannede civilingeniører fra Syddansk Universitet, sammen med deres bachelorvejleder professor Morten Østergaard Andersen, virksomheden Particle3D. 

I deres bachelorprojekt tog de udgangspunkt i en udfordring fra den virkelige verden og var i dialog med kæbekirurg og lektor Torben Henrik Thygesen, der driver Klinik for Kæbekirurgi. I sin klinik havde Torben Henrik Thygesen udfordringer med at rekonstruere et ansigt efter trafikuheld eller kræft, og han havde idéer til, hvordan 3D-print kunne afhjælpe disse. 

Som Casper Slots og Martin Bonde Jensens bachelorprojekt skrider frem, finder de i det, der senere hen skulle komme til at hedde Particle3D, ud af, at de står med en unik teknologi. Opfindelsen er at blande et keramisk materiale med en fedtsyre, der kan anvendes i desktop 3D-printere, blandt andet til fremstilling af knogleimplantater. 

– Det stærke ved vores knogleimplantater er at de er dannet af naturlige materialer, har form og struktur som rigtige knogler, og er porøse, hvorved de omdannes til kroppens egne knogler over tid, siger Casper Slots, CCO i Particle3D.  

Teknologien blev modnet på Syddansk Universitetet og i tæt samarbejde med vejleder Morten Østergaard Andersen. Det er også herfra der er blevet søgt patent i store dele af verden, som i dag er på vej til udstedelse i Europa.  

– En privat person ville næppe kunne have løftet sådan et projekt. Der skal være helt andre faciliteter og ressourcer til rådighed, og ikke mindst en god sjat kapital, for at sådan et projekt kan gennemføres,siger Casper Slots. 

I Particle3D har de også anerkendt nødvendigheden af at inddrage nogen, der ved hvordan man driver en forretning. Derfor er Thea Wullf Olesen, der har erfaring fra branchen i tidligere CEO-stillinger, ansat som CEO. 

I dag arbejdes der på at få teknologien godkendt til anvendelse i mennesker, men der er stadig et stykke vej. Det kræver fortsat samarbejde og en fælles indsats fra alle involverede parter, samt flere test og kapital dertil. 

Snart vil teknologien fra Particle3D kunne bruges indledningsvist til forskning og undervisning og inden længe ligeledes til mennesker. Torben Henrik Thygesen er ikke i tvivl om, at det vil blive til stor gavn for både patienter og klinikere. De nye implantater vil erstatte de eksisterende, der enten er lavet af syntetiske materialer, såsom metal og plastik, eller er knoglestykker skåret fra hoftekammen eller underbenet.

– Vi arbejder stadig tæt sammen med Syddansk Universitet og eksperimenterer nu med at tilføre forskellige medikamenter til implantatet. For eksempel har vi eksperimenteret med frigivelse af antibiotika og kemoterapi fra, siger Casper Slots. 

– Rejsen fra idé til produkt er lang, især inden for medicinalbranchen, hvor krav og standarder er høje, så der skal både entusiasme, tålmodighed og vedholdenhed til at få det til at lykkes, siger Casper Slots. 

J. Krebs & Co og AddiFab 

Også virksomheden J. Krebs & Co har været afhængige af samarbedet med videninstitutioner i udviklingen og implementeringen af deres 3D-printede-baserede teknologi. I dag er virksomheden to-benet. Dels sprøjteblæser og sprøjtestøber de, som de har gjort i mange år, og dels har de deres Freeform Injection Molding 3D-print.  

– Freeform Injection Molding er en hybrid af 3D-print og traditionel sprøjtestøbning. Fordelen er, at vi kan lave negativet eller skallen med 3D-printeren, som vi bagefter kan støbe ind i med allerede godkendte materialer. På den måde kan vi tage fat i materialer, der er godkendt til medicinsk brug. Kombinationen giver således en unik mulighed for at teste prototyper af i de rigtige materialer fra start, samtidig med at prisen holdes nede, siger Peter Bay, CEO i J. Krebs & Co. 

I Danmark er mange teknologivirksomheder forholdsvis små, og derfor har de som oftest ikke de nødvendige ressourcer til at udvikle og producere nye teknologier. Det betyder, at det ofte er alfa og omega at samarbejde med en lang række aktører som videninstitutioner og andre private virksomheder.  

En af de virksomheder, som J. Krebs & Co samarbejder tæt med, er AddiFab. Jylling-virksomheden er i disse måneder ved at tage springet fra innovationsvirksomhed til kommerciel vækstvirksomhed med FreeFrom Injection Molding som teknologisk flagskib. Teknologien er baseret på AddiFabs egenudviklede 3D-printere og printermaterialer, og J. Krebs & Co har erobret en position som global first-mover.

– For at nå hertil har det været nødvendigt at danne et konsortium med andre virksomheder, der sammen har investeret i den AddiFab 3D-printer, som er opstillet hos Teknologisk Institut i Taastrup. 

Det er super positivt at samarbejde med en GTS-institution som Teknologisk Institut. De har større muskler, når det gælder udvikling, end vi har. De har forskellige analysemetoder til at analysere materialer, og barrieren til at undersøge noget bliver dermed mindre, siger Peter Bay fra J. Krebs & Co.  

– Hos AddiFab har det været essentielt for os at deltage i innovationsprojekter og herigennem få adgang til en talentpulje og professionelle faciliteter. At udvikle nye teknologier kræver en dagsorden, der er meget svær for en lille virksomhed at gennemføre. Vi har simpelthen ikke de ressourcer, der skal til for egenhændigt at skabe et forsknings- og udviklingsmiljø i international topklasse, siger Lasse Staal, CEO i AddiFab. 

For at teknologien Freeform Injection Moldingrigtig skal vinde frem, kræver det løbende forbedringer af præcision og tolerance. Dertil skal produktionshastigheden øges – det er ikke forventeligt, at det skal være lige så hurtigt som traditionelt 3D-print, men det skal være hurtigere at arbejde med Freeform Injection Moldingend at producere i metal. Målet er at kunne levere små serier eller prototyper med kort leveringstid, hvor træfsikkerhed kan garanteres. 

– Hos J. Krebs & Co er vi stadig i prototype-stadiet. Vi har en masse succeshistorier, men vi har selvfølgelig også en række historier, hvor det ikke gik, som vi håbede. Men sådan er det, når vi arbejder med nye materialer, der støbes ved over 300 grader og under meget højt tryk. Nu erder behov for en masse validering. Det kræver meget at føde en ny teknologi, og vi har det desværre med at sammenligne den nye teknologi med en gammel teknologi som sprøjtestøbning. Det betyder, at den nye teknologi risikerer at blive fejet af banen for hurtigt– og det er synd,siger Peter fra J. Krebs & Co.  

I valideringsarbejdet er det en klar fordel, at 3D-printeren står ved et akkrediteret laboratorium som Teknologisk Institut. Her har man allerede lavet en lang række test af materialer og processer, som de hos J. Krebs & Co nu bliver fri for at gentage. Samarbejdet i konsortiet gør det også muligt at få akkumuleret viden, fordi der er en tilstrækkelig kritisk masse at teste på. Endelig kan verificeringen af materialer, der normalvis er en stor udgift, nu deles mellem samarbejdspartnerne, og det er helt nødvendigt, når virksomhederne ikke er større. 

– Vi bliver nødt til hele tiden at udvikle os og ikke gøre det hele safe. Ellers bliver vi kørt over af aktører fra andre lande, hvor man i højere grad har en attitude om, at man bare gør ting. I Danmark kan vi godt være tilbøjelige til at holde tilbage og være i tvivl om, hvorvidt vi nogensinde kommer til at leve op til de høje standarder inden for sundheds- og hospitalsudstyr. Vores fordel er, at vi har nærhed i marked,siger Peter Bay fra J. Krebs & Co. 

AddiFab har solgt deres første 3D-printere til danske aktører, herunder J. Krebs & Co, men langt flere til internationale aktører. Det understreger den tendens, som både Peter Bay og Lasse Staal påpeger: mange danske virksomheder tøver, når det gælder ny teknologi. Også magasinet Tech Management fremhæver tendensen i artiklen Få danske virksomheder har for alvor greb om de nyeste teknologierfra 13. august 2019. Her bliver der understreget, at danske virksomheder risikerer at blive udkonkurreret, hvis de ikke investerer i ny teknologi.

– Det har åbnet utrolig mange døre for vores virksomhed, når vi laver Freeform Injection Moldling 3D-print. Vi er nu i dialog med en række potentielle kunder, vi ellers ville have haft svært ved at komme i dialog med. Det har givet os mulighed for at være med i den tidligere dialog om udvikling, og som virksomhed vil vi gerne være her. Det er altid sjovt at være med fra start, siger Peter Bay fra J. Krebs & Co.   

– Når vi samarbejder, kan vi tillade os at stille nogen langt mere ambitiøse mål. I AddiFab laver vi nu også metal, keramik og glas, med støtte fra Innovationsfonden og EU, og med samarbejder med både universiteter, GTS’er og erhvervsuddannelser. Vi ville aldrig være nået til dette niveau uden samarbejde med andre virksomheder og videninstitutioner, siger Lasse Staal fra AddiFab.  

6 råde råd

  • Ta’ udgangspunkt i en reel udfordring 
  • Samarbejd med videninstitutioner
  • Samarbejd med andre virksomheder 
  • Deltag i innovationsprojekter 
  • Søg kapital  
  • Ta chancer og tro på din teknologi 

Næste artikel vil belyse 3D-print fra et videnskabeligt perspektiv og sætte adjunkt Dang Quang Svend Le fra Aarhus Universitet og Aarhus Universitetshospital i stævne til en snak om forskning og videnbro til virksomheder og det offentlige inden for 3D-print. 

Arrangementer om 3D-print 

På arrangementet Digital technologies for the plastic industry, Teknologisk Videndeling, d. 24. september i Lyngby kan du møde Lasse Staal fra AddiFab, der giver sit bud en Problemfri skalerbarhed fra koncept til kommercialisering

På arrangement TCT Awards 2019 d. 25. september i England, fejres innovatører, teknologier og samarbejdspartnere bag de førende eksempler på additiv fremstilling, 3D-print, design og teknik over hele kloden. AddiFab er nomineret og stiller op med en stand. 

Konferencen Munich Technology Conference d. 8. – 10. oktober i München, Tyskland bliver en af de største AM-arrangementer med mere end 400 deltagende selskaber, hvor fokus er på industrialisering af AM fra beslutningstagerens perspektiv. Particle3D er inviteret til at deltage og stiller op med en stand.

På arrangementet AM (Additive Manufacturing) Summit 2019 d. 23. oktober i København, kan du møde Thea Wulff Olesen, CEO i Particle3D, Peter Bay, CEO i J. Krebs & Co samt Lasse Staal, CEO i AddiFab.   

På arrangementet High Tech Summit 2019 d. 30. – 31. oktober i Lyngby, vil Innovationsnetværket Danish Healthtech være repræsenteret med et spor om 3D-print, hvor blandt andre Peter Bay, CEO i J. Krebs & Co, vil tale. 

Kontakt
Julie Justi Andreasen, konsulent, Innovationsnetværket Danish Healthtech
juja@welfaretech.dk

Del gerne

Del på facebook
Del på twitter
Del på linkedin
Del på email
Luk menu
Tilmeld dig vores

Nyhedsbrev

Tilmeld dig vores nyhedsbrev og få udvalgte nyheder fra Danish Healthtech direkte i din indbakke.