Danish Healthtech er medfinansieret af Uddannelses- og Forsknings-ministeriet og Den Europæiske Fond for Regionaludvikling.

3D-printede proteser giver bevægelsen tilbage

16_9_rulleskøjte

Sahva har produceret proteser i næsten 150 år. For 1½ år siden begyndte virksomheden at 3D-printe proteser, og det har givet flere kunder og international konkurrenceevne. Det fortalte ingeniør Frederik Ahlers Gislason på High Tech Summit 2019.

Implementering af 3D-print i en 147 år gammel virksomhed
Frederik Ahlers Gislason, der er uddannet civilingeniør, startede efter endt uddannelse med en tom jobbeskrivelse hos Sahva. Han skulle finde muligheder for digitalisering af en virksomhed, der har lavet proteser, bandager mv. i næsten 150 år.

Da jeg startede hos Sahva, tænkte vi kun 3D-print i en-til-en i forhold til de eksisterende processer. Vi kunne sagtens 3D-printe produkterne, der før blev gipsstøbt, men det gav ikke mening, fordi det alt i alt blev dyrere, mere bøvlet og mindre pænt, siger Frederik Ahlers Gislason.

Sahva indgik et strategisk samarbejde med en ekspert inden for 3D-print og fik teknisk sparring. Herfra tog arbejdet med 3D-print fart. Blandt andet gjorde de hos Sahva nogle tigerspring i forhold til materialer, og det blev tydeligt, at der var nogle af processerne og arbejdsgangene der helt kunne skæres væk.

Vi gennemgik hele vores supply chain og fik overblik og forståelse for den administrative del, bandagistens professionalisme og produktionen, og med den forståelse kunne vi lave nye forretningsmodeller. Fordelen ved kun at skifte produktionen af den endelige protese til 3D-print giver ikke de store fremskridt, men at genopfinde sin egen supply chain, ved hjælp af 3D-print, giver store fremskridt, siger Frederik Ahlers Gislason.

Ny forretningsmodel betød hurtigere levering til kunden
Baseret på en scanning og en app-indsendelse bliver protesen nu 3D-printet. Det vil sige, at modelleringen er flyttet og fra, at det er den enkelte bandagist, der former protesen, foregår det nu centralt. Det betyder, at der frigøres ekstra kapacitet til bandagisterne, som de kan bruge sammen med kunderne.

I starten havde flere af bandagisterne en fornemmelse af at stå på sidelinjen, men her efterfølgende er de kommet med på vognen igen. Det, der før tog bandagisterne 1½ time, tager i dag 45 minutter. Så i dag har bandagisterne flere kunder end tidligere, og det er jo positivt, siger Frederik Ahlers Gislason.

Bandagisterne er i dag mindre håndværkere, og fungerer – med deres stærke faglighed – som eksperter, der afprøver og vurderer proteserne i samarbejde med kunden. Med implementeringen af 3D-print er hurtig levering kommet i fokus, og man bruger som kunde mindre tid på sin protese, idet man er gået fra at have fire konsultationer til to i et optimalt forløb.

Ambitionen har hele tiden været at skære i leveringstiden, og at gøre kundens rejse så let og effektiv som muligt. Vi har i dag mere aktive kunder end tidligere, og de skal bruge så lidt tid på deres protese, som muligt. De skal have et liv i bevægelse, og det forsøger vi at understøtte hele vejen rundt, siger Frederik Ahlers Gislason.

Fremtiden med 3D-print
Målsætningen hos Sahva er, at 75 procent af protesehylstrene skal kunne 3D-printes. De sidste 25 procent kan ikke printes grundet materialeegenskaber, og fordi nogen kunder foretrækker det, de kender.

Når man arbejder med mennesker, er der ikke noget der hedder standard, og derfor arbejder vi med en 75/25 løsning. Ofte er du som bruger udfordret både fysisk og psykisk, og så må vi heller ikke glemme, at en stor del af vores brugere har en høj alder, og foretrækker det, de altid har haft, siger Frederik Ahlers Gislason.

Implementeringen af 3D-print betyder, at Sahva er mere konkurrencedygtig og i dag kan konkurrere på det internationale marked.

Vi bruger færre ressourcer på det traditionelle håndværk og hvert enkelt produkt, og vi får solgt flere produkter. Med andre ord er brugen af 3D-print med til at holde os skarpe. Og det går kun i én retning: stærkt opadgående, siger Frederik Ahlers Gislason.

Implementeringen af 3D-print i Sahva betyder:

  • Hurtigere levering til kunden
  • Omkostningseffektivitet
  • Digital registrering af det amputerede lem
  • Øget produktionskapacitet
  • Ekstern produktionstjeneste
  • Mulighed for kreativt design
  • Færre kundebesøg

 

Læs mere om 3D-print
Læs om 3D-print af et protesehylster fra en brugers perspektiv 3D-print: Vi eksperimenterer og udvikler os sammen med vores kunder.

Få virksomhederne J. Krebs & Co og AddiFabs råd til, hvordan man skaber sig et marked inden for 3D-print i sundhedssektoren i artiklen 3D-print i sundhedssektoren set fra et leverandørperspektiv.

Er du interesseret i at vide mere om 3D-print i sundhedssektoren fra et forskerperspektiv, kan du læse artiklen 3D-print i sundhedssektoren: Forskerne skal også lære at erhvervslivets udfordringer, et interview med Dang Quang Svend Le, adjunkt på Aarhus Universitet og Morten Østergaard Andersen, lektor på Syddansk Universitet.

 

Præsentationer om 3D-print på High Tech Summit
Improving patient care through medical 3d-printing v/ Associate Professor, Samuel Thrysøe, Aarhus University, School of Engineering

Indirect 3d-printing of medical devices v/ Mark Holm Olsen, Specialist, Danish Technological Institute

Freeform Injection Molding_a collaborative platform for medical device development v/Lasse Staal, CEO, Addifab Aps

Medico cases with 3d-printing as development tool v/ Mads Østergaard, Product Manager, Danish Technological Institute

Sporet om 3D-print i sundhedssektoren var arrangeret af Innovationsnetværket Danish Healthtech i samarbejde med MTIC, Aarhus Universitet og Teknisk Institut.  

 

3D-print aktiviteter i Danish Healthtech
Heldagskonference i samarbejde med AM-Hub den 13. maj 2020 ved Teknologisk Institut i Taastrup.

Halvdagsworkshop*2 i foråret inden for temaerne printteknik, anvendelse af slutprodukt, godkendelse, kvalitetssikring og forretningsmodeller. Emnerne afhænger af, hvad der er størst interesse for på heldagskonferencen i maj.

Erfa-gruppe for virksomheder, der arbejder med 3D-print i sundhedsområdet. Mødes to gange årligt på Teknologisk Institut i Aarhus. For mere info skriv til Henning Henningsen HEHE@teknologisk.dk

Tre samarbejdsprojekter på tværs af Teknologisk Institut, Aarhus Universitet og MTIC. Mere info følger.

Af: Julie Justi Andreasen, konsulent i Danish Healthtech, juja@welfaretech.dk
Foto: Sahva
Kontakt: Mads Østergaard, faglig leder ved Industriel Materialeteknologi på Teknologisk Institut og partner i Danish Healthtech

Del gerne

Del på facebook
Del på twitter
Del på linkedin
Del på email
Luk menu
Tilmeld dig vores

Nyhedsbrev

Tilmeld dig vores nyhedsbrev og få udvalgte nyheder fra Danish Healthtech direkte i din indbakke.